Zukunfts-Trend Funkenerosion
Die Entwicklungen im Bereich Funkenerosion sollen es dem Anwender erleichtern, selbst die anspruchsvollsten Anforderungen mühelos zu erfüllen. Im Bereich Senkerodieren zeichnet sich eine fortschreitende Entwicklung ab, bei der die Hersteller bestrebt sind, den Verschleiß der Elektroden weiter zu minimieren. Dies ermöglicht eine leichtere Handhabung der heute üblichen Mehrnestbearbeitung und erlaubt eine Reduzierung der benötigten Elektroden. Parallel dazu, im Rahmen der zunehmenden Etablierung des SLM-Verfahrens (3D-Metalldruck) auf dem Markt, werden spezielle Maschinen entwickelt, die gezielt darauf ausgerichtet sind, Bauteile von den Bauplattformen zu trennen.
Die Auswahl des optimalen Elektrodenmaterials eröffnet neue technische Optionen
und Potenziale
Die Auswahl des Elektrodenmaterials spielt eine entscheidende Rolle in Bezug auf die Bearbeitung und die Qualität der hergestellten Produkte. Beim Senkerodieren werden vorwiegend Grafit-Elektroden eingesetzt, um eine schnelle Materialabtragung zu ermöglichen. Für die Erreichung von Oberflächen mit einer Rauheit unter Ra 0,8 kommen Kupferelektroden zum Einsatz. Bei der Bearbeitung von Hartmetall ist die Verwendung von Wolframkupfer-Elektroden zwingend erforderlich.
Im Bereich des Drahterodierens ist der Einsatz von Messingdraht als Standard weit verbreitet. Allerdings eröffnen beschichtete Erodierdrähte eine Vielzahl von Möglichkeiten, die Schneidleistung und damit die Produktivität der Erodiermaschine um bis zu 20 % zu steigern. Alternativ können Drähte mit speziellen Beschichtungen verwendet werden, um die Oberflächengüte zu verbessern. Diese Sonderbeschichtungen ermöglichen einen deutlichen Qualitätssprung in diesem Bereich. Die Verwendung von Sonderdrähten, die frei von Kupfer oder ähnlichen Bestandteilen sind, bietet die Möglichkeit, die Oberflächenkontamination zu minimieren. Insbesondere in der Halbleiterindustrie birgt diese Technologie großes Potenzial, da Fremdpartikel hier nicht zulässig sind.
Unsere Erfahrungen mit der Drahterosion im Ölbad
Unsere fortlaufende Suche nach Möglichkeiten zur präziseren und hochwertigeren Durchführung der Drahterosion führte uns bereits 2016 zur Ölbad-Drahterosionsmaschine MX 600 Oiltech von Mitsubishi, auf der wir das Hochleistungs-Dielektrikum Ionofil einsetzen.
Im Vergleich zu Wasserbadmaschinen haben wir beeindruckende Fortschritte in den Bereichen Präzision, Oberflächengüte und Randzonenbeeinflussung erzielt. Die wärmebeeinflusste Randzone ist erheblich kleiner, da bei diesem Verfahren mit deutlich weniger Schneidleistung gearbeitet wird. Moderne Ölbad-Drahterodiermaschinen ermöglichen den Einsatz von Drahtstärken von bis zu 20 µm, was die Fertigung sehr kleiner Eckradien und feinster Strukturen ermöglicht.
Ein weiterer signifikanter Vorteil des Ölbads zeigt sich bei der Hartmetallbearbeitung. Im Wasserbad wird die Randzone des Hartmetalls mit Wasser infiltriert, während dies im Ölbad nicht der Fall ist. Erfahrungswerte im Bereich des Feinschneidens weisen eine deutlich höhere Standzeit der Aktivteile auf, die bis zu 20-fach höher sein kann. Dieser erhebliche betriebswirtschaftliche Nutzen rechtfertigt die damit verbundenen höheren Herstellungskosten.
Unser Expertentipp für Sie!
Die Integration verschiedener Zusatzachsen in eine Standard-Drahterodiermaschine eröffnet neue Perspektiven für das Funkenerosive Schleifen und die Mehrachsenbearbeitung.
Schnelldrehachsen ermöglichen eine Hochgeschwindigkeitsrotation und eignen sich besonders für das Funkenerosive Schleifen. Rotations- und Indexierachsen ermöglichen nicht nur das Rotieren, sondern auch das Anfahren und Bearbeiten von Winkeln in beliebiger Ausrichtung. Simultane Bearbeitungen sind durch Integration der Antriebe in die CNC-Steuerung der Drahterodieranlage mit höchster Präzision möglich. Dreh- und Schwenkachsen rotieren zwar nicht schnell, ermöglichen jedoch Bewegungen, um selbst extreme Koniken und Konturen zu bearbeiten, die mit herkömmlicher Maschinenausstattung nicht machbar wären. Dabei bleibt der Draht rechtwinklig zum Tisch, was eine optimale Spülung gewährleistet. Dies ist von größter Bedeutung für Präzision, Schneidleistung und Oberflächenbeschaffenheit.
Für die komplexe Programmierung aller Achsen ist eine leistungsfähige CAM-Software wie beispielsweise DCAMCUT Voraussetzung.
Was bedeutet Industrie 4.0 für die Erodierbranche?
Die aktuellsten Steuerungen erleichtern die Bedienung der Maschinen für den Anwender und bieten innovative Möglichkeiten in Bezug auf Automatisierung und Betriebsdatenerfassung. Durch die Implementierung von Steuerungen im Kontext der Industrie 4.0 wird es möglich, nahezu jede Maschine in unterschiedliche Automatisierungen zu integrieren.
Die Maschinen sind in der Lage, ihre Verbrauchskosten eigenständig zu berechnen und ermöglichen im Anschluss eine präzise Nachkalkulation sowie detaillierte Auswertungen zur Wirtschaftlichkeit in modernen ERP-Systemen. Der Status der Maschinen kann von jedem Ort der Welt aus überprüft werden.
Fragen zum Thema Funkenerosion?
Als offizielle Handelsvertretung für OPS-Ingersoll betreut die eropräzisa GmbH im Bereich Funkenerosion und HSC Fräsen Kunden aus Thüringen, Berlin/Brandenburg und Mecklenburg-Vorpommern. Für Fragen nehmen Sie gern Kontakt zu uns auf oder nutzen Sie einfach unser Anfrageformular!
